一、殘料的處理方法

      (一)合金殘料的硝石熔煉法
      鎢鈷和鎢鈦鉆合金殘料在900～1200℃溫度下，能與硝石共熔，因為硝石在306℃熔化，380℃開始分解，并與鎢和碳化鎢發(fā)生強烈反應，使后者氧化成氧化鎢，同時放出大量的熱。此氧化鎢則溶解于熔化的氧化鈉中，即轉(zhuǎn)化為鎢酸鈉，其反應為：

    W十2N_aNO₃+3/2O₂=WO₃+N_a2O+N₂O₅(7-1)

    WC+2N_aNO₃+5/2O₂=WO₃+Na₂O+CO₂+N₂O₅(7-2)

    WO₃+Na₂O=N_a2WO₄(7-3)

    殘料中的鈷、鎳、鐵、銅和鈦均被氧化成不溶于水的高價氧化物，如鈷和鈦的反應：

    2Co+2NaNO₃+3/2O₂=CO₂O₃+N_a2O+N₂O₅(7-4)

    TiC+2NaNO₃+2O₂=TiO₂+Na₂O+CO₂+N₂O₅(7-5)

      如果殘料中有鉬，則絕大部分轉(zhuǎn)化為鉬酸鈉。只有小部分以MoO₃形式升華。
      殘料熔煉在爐底面積為1.6平方米的熔煉爐中進行。熔煉爐結(jié)構(gòu)如圖7-2所示。熔煉爐用耐火磚砌成，外層用槽鋼或角鋼加固。爐子的一側(cè)有一加料爐門(亦可供攪拌用)，另一側(cè)接近爐底有一出料口。爐子頂部安有排風管。
      在開始熔煉時，應先用木柴烘爐24小時時，溫度保持在100～200℃，然后再把溫度提高到300℃以上，先加砦粉狀殘料，再加些硝石，待溫度提高后，再慢慢加入合金殘料。加料前要用泥上或渣子把出口堵死。

    在熔煉第一爐時，合金殘料加量約為400公斤，以后每熔煉一爐加200公斤，硝石加量每爐為300公斤，合金殘料應加在靠近爐壁一邊，然后慢慢的一鏟一鏟的加入硝石，即加入一鏟后，待其反應稍為緩和時，再加一鏟，直至硝石加完。硝石不宜加得太多，否則硝石尚未與合金殘料反應就被分解，降低反應過程中的氧化能力，使熔融體中或浸出的溶液中游離堿增加；同時也會由于硝石加得太多，使反應劇烈而熔融物容易冒出爐外。在熔煉過程中，應經(jīng)常攪拌，使反應更為完全。

    硝石全部加完后，待反應不太激烈時，即可打開出料口，熔融物便流入預先準備好的鐵盤里。在正常情況下，每爐熔煉時間約為2～2.5小時。待冷卻后，把熔煉產(chǎn)物打碎，儲存堆放。堆放時間不宜過長，以免潮解。

    由于鎢鈦鉆合金與硝石熔融所需溫度比鎢鉆合金要高，單獨熔煉鎢鈦鉆合金時，硝石耗量大，熔煉時間也長，反應也不易完全。因此，通常將這兩種合金殘料混合熔煉。

    (二)粉狀殘料的處理方法
     1.粉狀殘料用硝石熔煉法每爐一次加入粉狀殘料100～150公斤，保溫20～30分鐘后，逐漸加入硝石，硝石加量仍為300公斤。如反應太劇烈，應停止加入硝石或補加少量粉狀料。反應時間約為1～1.5小時，待反應不太劇烈時，即可出料。

      粉狀殘料也可以與合金殘料混合熔煉。在熱爐中加100～150公斤合金殘料，稍加些硝石，使溫度升高后，加入50～100公斤的粉狀殘料，并保溫20～30分鐘，然后慢慢的加入硝石。硝石加量仍為300公斤。熔煉過程中也應常攪拌。混合熔煉可使熔塊浸出后鎢酸鈉溶液中堿度較低。但不含鉆的粉狀殘料不宜與合金殘料混合熔煉，否則浸出鎢酸鈉后，鎢一鉆渣中鉆含量降低，不利于鈷的回收。

    2．粉狀殘料與蘇打燒結(jié)法鎢粉和碳化鎢等粉狀殘料，在空氣充足的條件FJJH熱，就氧化成三氧化鎢，ifdZ．氧化鎢又與蘇打反應生成鎢酸鈉，其反應為：

    2W+3O₂=2WO₃                      (7-6)

    2WC+5O₂=2WO₃+2CO₂           (7-7)

    WO₃+Na₂CO₃=Na₂WO₄+CO₂    (7-8)


    鎢粉和碳化鎢的氧化過程系放熱反應，因此在與蘇打燒結(jié)時，燒結(jié)溫度控制在600～650℃的范圍內(nèi)，就足以保證反應充分進行。

    燒結(jié)仍在回轉(zhuǎn)窯中進行。爐料的配比為：

    爐料中三氧化鎢含量為20～25%；

    蘇打為三氧化鎢理論用量的110～120%；

    硝石為爐料量的3%；

    其余為殘渣。

    燒結(jié)塊用熱軟化水棒磨浸出。浸出的殘渣，經(jīng)洗滌后(三氧化鎢總含量為2～4%)棄去。

    二、熔煉塊的浸出

    冷凝后的熔煉塊，在浸出前必須在顎式破碎機內(nèi)進行破碎。

    熔煉塊破碎后，可在棒磨機內(nèi)濕磨浸出，或在臥式轉(zhuǎn)筒浸出器內(nèi)浸出。浸出時可溶性的鎢酸鈉溶解于水，鉆、鎳等則呈不溶性的氫氧化物形式留于渣中。

    在棒磨機內(nèi)濕磨浸出時，采用人工加料，即在連續(xù)加入熱軟化水(90℃以上)的情況下，不斷用人工加入破碎的熔塊。棒磨出來的料漿(比重為1.50～1.80)，不斷流入浸出槽中，浸出2～3小時后，用板框式壓濾機壓濾。濾出的溶液比重為1.50～1.60，堿度為40～50克/升。濾渣卸入洗滌槽，并冼滌1～2次后，渣中三氧化鎢總含量可降至5～10%。殘渣轉(zhuǎn)到鈷生產(chǎn)工段回收鈷?；厥浙@后，溶解渣中，鎢又被富集。這些渣經(jīng)過干燥后，與蘇打配料，在回轉(zhuǎn)窯中燒結(jié)處理。

      若在臥式轉(zhuǎn)筒浸出器內(nèi)浸出時，加入熔塊200公斤，軟化水400～500升，筒內(nèi)須裝入鋼球，以提高熔塊的浸出效率。當蒸汽壓力控制在1～1.5公斤/厘米²的情況下，浸出1～2小時，即可用吸濾器過濾，濾渣用少量熱水淋洗。再把四到五次浸出的濾渣一起裝入浸出器內(nèi)，加入400升軟化水或稀溶液，浸出1小時后過濾，濾渣在吸濾器中用熱水淋洗后，轉(zhuǎn)去回收鈷。

      浸出后鎢酸鈉溶液轉(zhuǎn)入凈化工序除硅、磷、砷。在除硅、磷、砷用鹽酸中和堿度時，由于溶液中會有游離蘇打，常常發(fā)現(xiàn)有堿度回升現(xiàn)象，因此必須在長時間煮沸的情況下，不斷加入鹽酸進行中和。待堿度穩(wěn)定后，再加氯化鎂。凈化后，鎢酸鈉溶液轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)系統(tǒng)，進一步處理。