磨削硬質(zhì)合金用的磨料應(yīng)具有高的硬度，否則砂粒極易變鈍，磨削很難正常進(jìn)行，適宜于硬質(zhì)合金的磨料有：綠色碳化硅和金剛石。其磨輪便是碳化硅砂輪和金剛石砂輪。

    1.碳化硅砂輪磨削
    采用綠色碳化硅砂輪，由于硬度不夠高，砂粒容易磨鈍，當(dāng)磨削硬質(zhì)合金時，砂輪的自礪性不能保證磨鈍砂粒及時脫落，使砂輪與被磨削表面產(chǎn)生劇烈摩擦，發(fā)生大量熱，磨削表面瞬間溫度達(dá)到1000t以上，產(chǎn)生的熱應(yīng)力超過了硬質(zhì)合金的強(qiáng)度極限，引起工件表面產(chǎn)生磨削裂紋。因此，常采用間斷磨削法或行星磨削法，還有大氣孔磨削法。     
    (1)間斷磨削法  這是用開槽砂輪進(jìn)行磨削，砂輪的開槽數(shù)和砂輪尺寸見表10-25。表10-25

間斷磨削法，基本上克服了加工表面裂紋產(chǎn)生，表面粗糙度可達(dá)R2(0.2～0.1)μm。但仍存在一些缺點(diǎn)：
    1)砂輪不容易保持動平衡。
    2)開槽后強(qiáng)度減低，有時有碎裂，安全性差。
    3)磨削效率低，表面裂紋還不能完全消除。
    間斷磨削的磨削速度：外圓磨、平磨為32～36m/s，工具磨為20～30m/s。進(jìn)給量為：粗磨時0.03～0.1mm/行程，精磨時0.005～0.03mm/行程。
    (2)行星磨削法  這是在萬能工具磨床上，利用行星磨頭進(jìn)行磨削加工。磨削表面粗糙度可達(dá)Ra0.4lxm。由于砂輪能自礪，可不必進(jìn)行修整。
    (3)大氣孔碳化硅砂輪磨削  據(jù)某廠介紹采用的大氣孔砂輪規(guī)格是b250mmX~b75mmX25mm，硬度R2，粒度60，磨削機(jī)床是M7120A平面磨床，砂輪最高線速度為35m/s，磨削材料為lOOmmx70mm的YG20硬質(zhì)合金，得到比較滿意的結(jié)果。
    開始磨床縱向進(jìn)給用一般磨削走刀量試磨，砂輪垂直進(jìn)給量為0.052mm。發(fā)現(xiàn)砂輪還沒有從矩形件的一邊走向另一邊，砂輪垂直進(jìn)給量0.05mm已被磨損，這樣對磨削大平面、磨削面的垂直性帶來了問題。后來采用縱向大走刀進(jìn)給解決了問題。采用縱向大走刀進(jìn)給，砂輪磨削軌跡成z形，砂輪進(jìn)退時軌跡不易重合。
    大氣孔碳化硅磨削法還存在以下缺點(diǎn)：
    1)砂輪損耗大。磨削100mm x 70mmYG20平面時，磨去0.1mm，砂輪損耗直徑減了2mm。
    2)磨床易損壞，維護(hù)保養(yǎng)較困難。
 
   2.金剛石砂輪磨削
    (1)金剛石砂輪  金剛石砂輪一般由磨料層、過渡層和基體三部分組成?；w材料隨結(jié)合劑而異，金屬結(jié)合劑磨具，一般采用鋼或銅合金作基體。樹脂結(jié)合劑磨具，采用鋁、鋁合金或電木作基體。陶瓷結(jié)合劑磨具則采用陶瓷作基體。

    1)金剛石砂輪的特性(見表10-26)。

    2)金剛石砂輪的修整。砂輪的修整。通常包括整形和修銳。整形是使砂輪達(dá)到要求的幾何形狀和尺寸精度；修銳是去除磨粒間的結(jié)合劑，使磨粒露出結(jié)合劑一定高度(約磨粒大小的1/3左右)，形成切削刃，而磨粒間的空隙可容納切屑。
    普通砂輪的整形和修銳可在一次修整中完成，而金剛石砂輪，必須分先后兩道工序進(jìn)行。因?yàn)橛脝晤w粒金剛石修整時，由于修整工具磨損快，影響型面的幾何形狀和尺寸精度。如用金剛石滾輪修整，可避免修整工具磨損過快的缺點(diǎn)，修整后的型酬巨常光滑，但磨削性能差。此時，磨具在整形后必須再進(jìn)行一次修銳。 
    ①金剛石磨具的修銳。一般采用機(jī)械法進(jìn)行，有的也用電加工方法，表10-27所示是金剛石磨具各種修銳方法的特點(diǎn)。

    ②修整磨具的選擇(見表10-28)。

    ③磨削法修整用量。修整輪希望有較高的速度，一般采用普通磨削速度30～35m/s，而金剛石砂輪的速度應(yīng)選低一些，為15～25m/s。
    磨削深度，粗修時一般取0.02～0.04mm，精修取0.01mm。
    修整時應(yīng)盡可能采用磨削液。

    (2)磨削工藝  加工硬質(zhì)合金凸、凹模時，為了減少金剛石砂輪的消耗，通常先用電加工方法對型面進(jìn)行預(yù)加工，金剛石砂輪只作精磨和半精磨用，最后再用金剛石粉進(jìn)行研磨。
    1)磨削硬質(zhì)合金時的磨削余量見表10-29。

    鋼結(jié)硬質(zhì)合金，淬火狀態(tài)的磨削余量一般為0.06～0.1mm。
    2)常用砂輪粒度。砂輪粒度與表面粗糙度和磨削能力有關(guān)，要求表面粗糙度值低的選用細(xì)粒度砂輪，常用砂輪粒度見表10-30。 

    3)磨削速度：人造金剛石砂輪磨削，一般都采用較低的速度。砂輪速度高，雖可獲得較低的表面粗糙度，但磨削溫度也隨之升高，砂輪磨損加劇。如果速度太低，則單顆磨粒的切削厚度過大，影響加工表面粗糙度，砂輪的磨損也會增加。國產(chǎn)金剛石砂輪推薦的磨削速度見表10-31。
    4)磨削深度：磨削深度增大時，磨削力和磨削熱均增大。一般可按表10-32選擇。
    5)進(jìn)給速度：—進(jìn)給速度增大，砂輪磨耗增大，表面粗糙度增高，特別是樹脂結(jié)合劑砂輪更嚴(yán)重。一般選用范圍見表10-33。

    6)磨削液選擇：金剛石砂輪常用的磨削液有煤油、輕柴油或低號機(jī)械油和煤油的混合油、蘇打水、各種水溶性磨削液(如硼砂、三乙醇胺、亞硝酸鈉、聚乙二醇的混合水溶液)及弱堿性乳化液等。磨削硬質(zhì)合金，普遍采用煤油，如磨削時煙霧較大，可用混合水溶液，但不宜用乳化液。樹脂結(jié)合劑砂輪不宜用蘇打水。
    7)金剛石砂輪磨削實(shí)例。工件材料為硬質(zhì)合金YC20，在磨削前，先由電火花線切割加工成精坯。磨削工藝見表10-34。

 
    磨削硬質(zhì)合金工作零件時，采用濕磨削可獲得更小的粗糙度值，金剛石砂輪使用壽命延長。但使用的冷卻液必須不含硫，pH值為7～9，：否則冷卻液將腐蝕硬質(zhì)合金的鈷粘結(jié)劑，鈷的減少導(dǎo)致硬質(zhì)合金呈粗糙狀組織；會加速硬質(zhì)合金工作零件刀口磨損。
    3．硬質(zhì)合金—鋼組合零件的磨削
    當(dāng)硬質(zhì)合金同鋼件以熱套、焊接、粘結(jié)或過盈配合等工藝方法組合而成的凸、凹模，磨削加工時，被砂輪磨削的地方是硬質(zhì)合金和鋼的組合件，即同時被磨到的地方既有硬質(zhì)合金又有鋼。因硬質(zhì)合金太硬，鋼件較軟，不同材料的彈性模量不同，磨削性能有差異，當(dāng)砂輪切削能力較差時，會引起磨削表面平面度差。
    例如，用普通碳化硅砂輪磨削硬質(zhì)合金—鋼組合件時，兩種材料之間的平面度相差0.02～0.03mm，而采用金剛石砂輪時，再分粗磨、半精磨和精磨，則無此現(xiàn)象。有人認(rèn)為，金剛石砂輪磨削軟鋼時，同軟鋼的接觸會導(dǎo)致砂輪表面因磨屑堵塞而迅速增載和磨削能力的迅速喪失。這主要是對金剛石砂輪認(rèn)識不足及選擇砂輪粒度、濃度不當(dāng)有關(guān)，還有與沒有正確使用冷卻液和及時清整砂輪表面污物等有關(guān)。

    砂輪的線速度與砂輪的磨削能力有很大關(guān)系。如加工；曰個凹模鑲件，其中鋼占69%，硬質(zhì)合金占31%，機(jī)床工作臺往返速度2m/min，背吃刀量0.025mm，采用濃度100%的平形金剛石砂輪，砂輪線速度與磨削體積比之間的關(guān)系如圖10-25所示。從圖中可以看出，為了磨削時不產(chǎn)生灼傷，砂輪線速度不應(yīng)大于18.8m/s。值得注意的是，在不同粒度的砂輪之間，以及在磨削不同比例的硬質(zhì)合金—鋼組合件時，砂輪線速度和磨削能力是不同的，粒度越小，磨削能力越大。如圖10-26所示，一種凹模組合件，硬質(zhì)合金占69%，鋼占31%，另一種硬質(zhì)合金與鋼各占50%，磨削時選用相同的機(jī)床參數(shù)。當(dāng)組合件中鋼的比例增加時，砂輪線速度對磨削體積比C的影響減少。采用不同濃度的砂輪時，砂輪線速度對體積比的影響不大，只是濃度越低，磨削能力越差，粗磨時選用高濃度，精磨時選用低濃度，砂輪線速度控制在10～20m/s之間，其中10～15m/s為最佳范圍。

    砂輪的橫向進(jìn)給、垂直進(jìn)給和工作臺的往返速度都對磨削效果有一定影響。當(dāng)砂輪在正常工作情況下，如果橫向進(jìn)給加大一倍，砂輪切削能力就降低50%，而工作臺往返速度增加一倍時，砂輪的切削能力也相應(yīng)降低。實(shí)踐證明，提高磨削效率的最有效方法是加大垂直進(jìn)給。
    粗磨時選用青銅結(jié)合劑金剛石砂輪，半精磨、精磨時選用樹脂結(jié)合劑砂輪。青銅結(jié)合劑砂輪垂直進(jìn)給大，而樹脂結(jié)合劑砂輪垂直進(jìn)給要小一些，垂直進(jìn)給一般為0.005～0.03mm。
  4．立方氮化硼(CBN)砂輪
    立方氮化硼砂輪的硬度僅次于金剛石，而耐磨性和化學(xué)穩(wěn)定性卻比金剛石高得多，不但適用于磨削硬質(zhì)合金，而且也適用于磨削各種鋼材，故在磨削難加工材料方面，比金剛石砂輪有更高的效率，在磨削硬質(zhì)合金與鋼組合件時，加工效果更好。